La orientación de la fibra, la cristalización irregular y el enfriamiento desequilibrado son las tres causas principales. Seis soluciones ordenadas de la más barata a la más compleja.
Uno, la orientación de las fibras. La baja contracción a lo largo del flujo frente a la alta a través de él es la razón dominante del alabeo en compuestos reforzados.
Dos, cristalización desigual. La variación de temperatura del molde o las diferencias de espesor crean distinta cristalinidad a lo largo de la pieza, y la postcristalización provoca luego deriva dimensional — el rasgo que separa al PA del PC.
Tres, el desequilibrio de refrigeración. Un enfriamiento desigual entre las mitades móvil y fija arquea la pieza hacia el lado más caliente.
1. Suba y equilibre la temperatura del molde a 80-100 °C, manteniendo la diferencia entre mitades dentro de 5 °C.
2. Optimice el mantenimiento: extiéndalo hasta el sellado de la puerta y use una curva de mantenimiento perfilada para compensar la contracción.
3. Ajuste la velocidad de inyección: más lenta reduce la orientación, pero vigile los faltantes de llenado y la aparición de fibra.
4. Mueva la puerta o añada puertas para desplazar el patrón de orientación favorablemente.
5. Espesor de pared uniforme — la vía más eficaz y, por desgracia, la última disponible.
6. Cambio de compuesto: sustituya parte del vidrio por cargas minerales como microesferas de vidrio o talco para reducir la anisotropía.
Ejecute el análisis de flujo de moldeo antes de producir para predecir el alabeo y verifique los cortos de inyección para confirmar la orientación. Comprobaciones simples: medir la planicidad sobre mármol con galgas, o remedir a los tres días para revelar la distorsión por postcristalización.
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