Lógica de selección real desglosada por pieza: ciclo de trabajo, modo de fallo, ruta de material y lista de validación.
Un cálculo detallado que muestra una reducción de peso del 42 % y un coste por pieza un 28 % menor, más las tres métricas que deben validarse.
El bajo coste, el bajo olor y el fácil procesamiento son requisitos ineludibles en interiores, y la división entre PP-TD20 y PP+EPDM está clara.
Un parachoques sufre impacto a baja velocidad, lavados, carga solar y pintura. El compound necesita a la vez tenacificación, resistencia a la intemperie y pintabilidad.
Las piezas grandes de pared delgada valoran sobre todo la rigidez, la estabilidad dimensional y el bajo olor, una combinación difícil de superar para el PP-TD20.
Una vez fijados el grado de inflamabilidad, el espesor de pared y el aspecto, normalmente solo quedan uno o dos candidatos.
Reforzado con un 30 % de fibra de vidrio: resistencia a la tracción 165 MPa, módulo de flexión 8500 MPa, impacto con entalla 11 kJ/m², para piezas portantes y carcasas de herramientas eléctricas.
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Reforzado con fibra de vidrio y modificado al impacto: resistencia a la tracción 155 MPa, impacto con entalla 8 kJ/m² a -30 °C, para herramientas eléctricas y carcasas industriales.
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Refuerzo de fibra de vidrio combinado con tenacificación mediante elastómero: resistencia a la tracción 140 MPa, impacto con entalla 18 kJ/m², para piezas sometidas a cargas de choque.
Solicitar ficha técnica y precio →Tenacificado con EPDM y cargado con talco: impacto con entalla 8 kJ/m² a -30 °C (35 kJ/m² a 23 °C), empleado en parachoques, molduras exteriores y productos de exterior.
Solicitar ficha técnica y precio →Pregúntenos directamente. Describa el ciclo de trabajo y recibirá asesoramiento técnico accionable, no un discurso comercial.
