Un parachoques sufre impacto a baja velocidad, lavados, carga solar y pintura. El compound necesita a la vez tenacificación, resistencia a la intemperie y pintabilidad.
Los cuerpos de parachoques suelen servir entre -30 y 80 °C, deben sobrevivir el impacto a baja velocidad — la normativa suele exigir sin daño visible tras un impacto de péndulo a 4 km/h — y permanecen expuestos durante años a UV, lluvia y químicos del lavado.
Los tres apuntan a la misma conclusión: el material debe seguir siendo tenaz a baja temperatura. El PP puro se vuelve casi frágil por debajo de 0 °C, así que una fase tenacificante de EPDM o POE es obligatoria.
La respuesta mayoritaria es PP+EPDM-T20 o T25: el 20-25 % de talco aporta rigidez y estabilidad dimensional, mientras el EPDM eleva el impacto entallado a -30 °C por encima de aproximadamente 5-10 kJ/m².
Para el pintado en línea, la pintabilidad también entra en juego: el PP es apolar y requiere pretratamiento con llama o plasma, o un sistema modificado listo para pintar.
Verifique el impacto entallado a temperatura ambiente y -30 °C, el módulo de flexión, el color y la retención de impacto tras el envejecimiento térmico, el ΔE tras el envejecimiento UV y la adhesión de pintura por ensayo de rejilla.
El dato que más se suele saltar es el impacto a baja temperatura tras el pintado — la película se fragiliza en frío y reduce la capacidad de impacto del conjunto completo.
Tenacificado con EPDM y cargado con talco: impacto con entalla 8 kJ/m² a -30 °C (35 kJ/m² a 23 °C), empleado en parachoques, molduras exteriores y productos de exterior.
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Mayor carga mineral con modificación al impacto, que mejora rigidez y resistencia al calor para piezas exteriores con exigencias dimensionales más ajustadas.
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El mismo sistema modificado al impacto que el grado gris claro, en tono azul-negro, para piezas exteriores con requisitos de color específicos.
Solicitar ficha técnica y precio →Un cálculo detallado que muestra una reducción de peso del 42 % y un coste por pieza un 28 % menor, más las tres métricas que deben validarse.
El bajo coste, el bajo olor y el fácil procesamiento son requisitos ineludibles en interiores, y la división entre PP-TD20 y PP+EPDM está clara.
Las piezas grandes de pared delgada valoran sobre todo la rigidez, la estabilidad dimensional y el bajo olor, una combinación difícil de superar para el PP-TD20.
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