10 kg se marcaban bien, a la tonelada empezaron a difuminar

En noviembre de 2017 recibimos una reclamación de un cliente de Tianjin: el marcado láser de nuestro ABS retardante de llama no funcionaba bien.

La reclamación en sí no era una sorpresa. Lo sorprendente era la secuencia que la rodeaba.

El cliente nos dijo que la muestra de 10 kg que le entregamos primero marcaba bien.

Después produzimos un lote de prueba de 400 kg. El cliente siguió el rendimiento y el marcado. Ambos estaban bien.

Luego vinieron 1 tonelada, 3 toneladas, 5 toneladas. El 20 de noviembre el cliente Droit a decir que la calidad del marcado había empeorado.

10 kg estaba bien. 400 kg estaba bien. 1 tonelada no.

Misma formulación. Por qué cambia el resultado con la escala?

La investigación empezó por el polvo de marcado láser

Primero revisamos el polvo de marcado láser.

El polvo usado en los primeros 400 kg no era del mismo lote que el utilizado después. Verificamos el lote posterior por separado y no le encontramos nada malo.

Entonces bajamos a los detalles de la formulación, y ahí estaba la respuesta.

Hacemos el polvo de marcado láser en un masterbatch y luego lo añadimos a la formulación final. La tasa de adición final era de 0,0125% en peso.

Según el fabricante del polvo, esa tasa ya estaba cerca del límite.

Cerca del límite significa sin margen. Cualquier variación de proceso y el polvo no se dispersa de forma uniforme. Mala dispersión significa caracteres difusos.

La muestra de 10 kg se mezcló a mano. El estado de mezcla de un lote de prueba de 400 kg y de una producción de 1 tonelada es distinto, y la alimentación, el tiempo de mezclado y la temperatura desplazan la dispersión. Con la misma formulación, la dispersión a escala de producción es simplemente menos uniforme que a escala de prueba.

Acción correctiva: apartar la tasa de adición del límite

Una vez identificada la causa, la acción correctiva se desarrolló en tres etapas.

Primero, fabricamos urgentemente masterbatch de marcado láser y lo enviamos al cliente, para que se añadiera sobre la tasa existente y la producción se recuperara de inmediato.

Segundo, optimizamos el proceso del ABS retardante de llama y seguimos produciendo con la formulación revisada.

Tercero, fabricamos placas de color con más polvo de marcado y comparamos los resultados de marcado en paralelo.

Las acciones permanentes fueron dos.

Una, una revisión completa de todas las listas de materiales y tarjetas de proceso del sistema contra sí mismas, para eliminar riesgos residuales. La revisión no encontró otros problemas.

Dos, un cambio de lista de materiales que aumentó la tasa de adición del masterbatch de marcado láser en un 28%, confirmado mediante ensayos repetidos.

También aumentamos la frecuencia de nuestros propios controles de marcado láser y empezamos a conservar muestras después de cada cambio de lista de materiales.

Tres conclusiones que conviene conservar

Primera, junto con la formulación fija, el proceso de producción es igual de determinante para el marcado. Una formulación correcta no significa que todos los lotes salgan igual.

Segunda, la tasa de adición del polvo de marcado debería situarse por encima de la tasa límite. El margen es lo que absorbe la variación normal de proceso. Trabajar en el límite no deja nada que absorber.

Tercera, un lote de producción y un lote de prueba no son lo mismo. Una muestra mezclada a mano que marca bien no demuestra que una tonelada vaya a marcar bien. Multiplique el lote por cien y la estabilidad de mezcla y dispersión pasa a ser otra pregunta.

Este es ahora el principio que aplicamos al diseñar grados para marcado láser: la formulación se diseña para condiciones de producción, no para condiciones de laboratorio.

Para una recomendación de grado de marcado láser, envíenos el color base, el espesor de pared, la potencia y la velocidad del láser que está usando y le devolveremos una propuesta de grado.

Si ya está marcando y el resultado es malo, envíenos una fotografía de los caracteres. A partir de la imagen suele verse si la causa es energía insuficiente, energía excesiva o dispersión irregular.

Responda con «grado» y le enviaremos el catálogo completo.

Qingdao Yunsu Polymer Material Technology Co., Ltd.